Цикл испытаний ИЦ максимально практичен. И весь процесс можно сравнить с предельно строгой диспансеризацией космонавтов. Только вместо человека в Испытательном центре «сдает анализы» и проходит этапы контроля не человек, которого в будущем ждут сверхнагрузки, а металл. Тот самый, который потом воплотится в разнообразного объема сосудах, работающих под высоким давлением на опасных промышленных объектах.

Если человек сдает на исследования свою кровь, то металл — стружку. Нужно немного — буквально щепоть. Потом ее засыпают в керамический тигель, размером с наперсток, и отправляют в газоанализатор. В аналитической лаборатории выявляют и определяют доли газообразующих примесей в образцах металлов, сплавов и сталей. Вот, к примеру, анализатор газа в твердых материалах ELTRA CS2000 определяет методом инфракрасной абсорбции процентное содержание углерода и серы в металле. Проверяют, соответствует ли состав металла указанному конструктором в рабоче-конструкторской документации.

Специалистам Испытательного центра необходимо знать химический состав металла ровно затем, зачем врачам нужно знать число эритроцитов и антител в анализируемой крови. Наличие (или отсутствие) тех или иных элементов позволяет сделать вывод о качестве. И самый предельно точный способ определения содержания химических элементов, из которых состоит образец, дает анализ методом «мокрой химии»: фотометрический, титриметрический, гравиметрический. Эти методы применяются в тех случаях, когда нет возможности определить химический состав спектральными методами.

Эксперты механической лаборатории Испытательного центра ПАО «Уалхиммаш» проверяют соответствует ли анализируемый образец требованиям нормативной документации. Для этого его подвергают физическим испытаниям. Образцы закрепляют в специальных механизмах, оснащенных датчиками, а потом растягивают и гнут. При этом все изменения в металле, а также «точка предела прочности» выводятся на мониторы наблюдения в виде графиков. Кроме проверок на изгиб и растяжение в лаборатории разрушающего контроля проверяют металл на ударную вязкость. Для таких исследований есть маятниковый копер. Представляет он из себя механический молот на длинной рукояти, который, описывая дугу подобно топору при колке дров, бьет по закрепленному образцу металла.

Маятниковый копер предназначен для механических испытаний на ударную вязкость металлов, сплавов и сварных соединений. Оборудование имеет официальный сертификат калибровки согласно ASTME23, соответствует требованиям стандартов ГОСТ 9454-78, ASMESA-370. Результаты испытаний, полученные на этом оборудовании, в соответствии с требованиями НТД, являются необходимыми для подтверждения качества выпускаемых изделий, определяющего их эксплуатационную надежность на потенциально опасных производственных объектах.

Какой медосмотр без флюорографии? Есть свой «рентгенкабинет» и у Испытательного центра. Это лишенное окон помещение площадью с хороший спортзал, высотой в четыре этажа и стенами толщиной в 2,1 метра. В центре помещения помещен будущий реактор для нефтеперерабатывающего завода. Просвечивает сварные соединения, проверяя качество, линейный ускоритель электронов УЭЛ-6-Д. Он позволяет проводить радиографический контроль стальных объектов толщиной до 30 сантиметров.

Говоря упрощенно, линейный ускоритель электронов работает так же как рентген-аппарат. Итогом становится снимок, на котором, в случае отклонения от нормы, будут видны затемнения.

Таких приборов в России можно пересчитать по пальцам. И уникальность их как раз в возможности «просвечивать» изделия огромной толщины.

Линейный ускоритель электронов УЭЛ-6-Д предназначен для проведения контроля качества производственных сварных соединений радиографическим методом. К примеру, при мощности дозы 8 Гр/мин время экспозиции сварного соединения с толщиной 240 мм составит около 3-х минут. Величина абсолютной чувствительности радиографического контроля 1,6 мм при требуемой 2,5 мм. Данный показатель выше первого класса чувствительности по ГОСТ 7512-82.

Эксперты Испытательного центра в своей работе используют метод, лежащий в основе аппарата УЗИ. Правда, их ультразвуковая система АВГУР-Т автоматизирована. И напоминает краба, ползущего по корпусу стального резервуара. Прибор передвигается при помощи магнитных колес, что позволяет с одной стороны облегчить процесс анализа, с другой, повысить его точность. Всю информацию прибор выдает на монитор, где можно увидеть микротрещины и посторонние включения, если они есть.

Летом 2015 года шесть сотрудников испытательного центра прошли обучение у представителей чешской компании ATG и получили удостоверения на право проведения контроля методом TOFD в системе ISO 9712. В апреле 2016 года специалисты ИЦ прошли практическое обучение на Ижорских заводах, где метод TOFD при проведении контроля используется уже более пяти лет.

АВГУР-Т из-за своих габаритов и способа передвижения иногда физически не может добраться до труднодоступных мест тестируемого резервуара. В этом случае сотрудники Испытательного центра используют портативные цифровые ультразвуковые дефектоскопы «Echoscope». Аппараты удобны в работе, имеют понятный интерфейс, высокую скорость проведения контроля и моментально выводят данные на дисплей. Что немаловажно при работе в производственном цехе — время иногда на вес золота.

При обилии новейших приборов сотрудники Испытательного центра «Уралхиммаша» не отказываются от метода цветной дефектоскопии. Он прост и основан на капиллярном эффекте. Для начала специалист неразрушающего контроля покрывает исследуемый участок объекта контроля пенетрантом - специальной жидкостью красного цвета, разбрызгивая ее из аэрозольного баллона. Через определенное время пенетрант удаляется с исследуемой поверхности, а сверху уже из другого аэрозольного баллона наносится новая — проявитель белого цвета. Если на участке были бы дефектные зоны, трещины, то пенетрант проник бы в их полости. А потом, проступил бы на белом контрастном цвете.

Кроме тестов и испытаний на качество проводятся и другие измерения. К примеру, специалисты определяют геометрические параметры узлов, агрегатов и составных частей, выявляя отклонения от нормы (формы и расположения поверхностей). В арсенале ИЦ лазерный роботизированный тахеометр Leica, который позволяет фиксировать самые мельчайшие отклонения в 3 микрона, то есть в 0,003 миллиметра, а так же проводить компьютерную обработку данных.

Испытательный центр укомплектован в том числе и портативным оборудованием для проведения различных контролей, что позволяет специалистам быть очень мобильными и при необходимости выезжать на промплощадку к заказчику.